二十一、夹杂
夹杂主要的产生原因
由于夹杂坯料带有金属或非金属夹杂,在上道工序未被发现,在挤压后残留在制品表面或内部。
防止方法
加强对坯料的检查(包括超声波检查),以杜绝含有金属或非金属夹杂的铸坯进入挤压工序。
二十二、水痕
制品表面的浅白色或浅黑色不规则的水线痕迹,称为水痕。
水痕主要的产生原因
1、清洗后烘干不好,制品表面残留水分;
2、淋雨等原因造成制品表面残留水分,未及时处理干净;
3、时效炉的燃料含水,水分在制品时效后的冷却中凝结在制品表面上;
4、时效炉的燃料不干净,制品表面被燃烧后的二氧化硫腐蚀或被灰尘污染;
5、淬火介质被污染。
防止方法
1、保持制品表面干燥、清洁;
2、控制好时效炉然料的含水量和清洁程度;
3、加强淬火介质的管理。
二十三、间隙
直尺橫向叠合在挤压制品某一平面上,直尺和该面之间呈现一定的缝隙,称为间隙。
间隙主要的产生原因
挤压时金属流动不均或精整矫直操作不当。
防止方法
合理地设计、制造模具,加强修模,严格按规程控制挤压温度和挤压速度。
二十四、壁厚不均
挤压制品同一个尺寸在同一截面或纵向上壁厚有薄有厚,不均匀的现象,称为壁厚不均。
壁厚不均主要的产生原因
1、模具设计不合理,或工模具装配不当;
2、挤压筒与挤压针不在同一中心线上,形成偏心;
3、挤压筒的内衬磨损过大,模具不能牢固地固定好,形成偏心;
4、铸锭毛坯本身壁厚不均,在一次和二次挤压后,仍不能消除,毛料挤压后壁厚不均,经轧制、拉伸后没有削除;
5、润滑油涂抹不均,使金属流动不均。
防止方法
1、优化工模具设计与制造,合理装配与调整;
2、调整挤压机与挤压工模具的中心;
3、选择合格的坯料;
4、合理控制挤压温度、挤压速度等工艺参数。
二十五、扩(并)口
槽形、工字形等挤压型材产品两侧往外斜的缺陷,称为扩口,往内斜的缺陷,称为并口。
扩(并)口主要的产生原因
1、槽形或类似槽形型材或工字形型材的两个“腿部”(或一个“腿部”)的金属流速不均;
2、槽底板两侧工作带流速不均;
3、拉伸矫直机不当;
4、制品出模孔后,在线固溶处理冷却不均。
防止方法
1、严格控制挤压速度和挤压温度;
2、保证冷却的均匀性;
3、正确设计与制造模具;
4、严控挤压温度与速度,正确安装工模具。
二十六、矫直痕
挤压制品上辊矫直时产生的螺旋状条纹,称为矫直痕,凡是上辊矫直的制品都无法避免出现矫直痕。
矫直痕主要的产生原因
1、矫直辊辊面上有棱;
2、制品的弯曲度过大;
3、压力太大;
4、矫直辊辊子角度过大
5、制品椭圆度大。
防止方法
根据产生的原因采取相应的处理办法进行调整。
二十七、停止痕、瞬间印痕、咬痕
在挤压时停止挤压产生在制品表面并垂直于挤压方向的带状条纹,称为停车痕;在挤压过程中产生在制品表面并垂直于挤压方南的线状或带状条纹,称为咬痕或瞬间印痕(俗称“假停车痕”)
在挤压时,稳定地黏附于工作带表面的附着物,瞬间脱落黏附在挤压制品表面形成花纹。停止挤压时出现的工作带橫纹,称为停车痕;在挤压过程中出现的橫纹,称为瞬间印痕或咬痕,在挤压时会发出声响。
停止痕、瞬间印痕、咬痕主要的产生原因
1、铸锭加热温度不均匀或挤压速度和压力有突变;
2、模具主件设计、制造不良或装配不平、有间隙;
3、有垂直于挤压方向的外力作用;
4、挤压机运行不平稳,有爬行现象。
防止方法
1、高温、慢速、均匀挤压,挤压力保持平稳;
2、防止垂直挤压方向的外力作用于制品上;
3、合理设计工模具,正确选择模具的材料、尺寸配合、强度与硬度。
二十八、内表面擦伤
挤压制品内表面在挤压过程中产生的擦伤,称为内表面擦伤。
内表面擦伤主要的产生原因
1、挤压针粘有金属;
2、挤压针温度低;
3、挤压针表面质量差,有磕碰伤;
4、挤压温度、速度控制不好;
5、挤压润滑剂配比不当;
防止方法
1、提高挤压筒和挤压针的温度,控制好挤压温度和挤压速度;
2、加强润滑油过滤,经常检查或更换废油,抹油应均匀、适量;
3、保持毛料表面洁净;
4、及时更换不合格的模具和挤压针,并保持挤压工模具表面干净、光洁。
二十九、力学性能不合格
挤压制品的hb、hv等力学性能指标不符合技术标准的要求或很不均匀,称为力学性能不合。
力学性能不合格主要的产生原因
1、合金的化学成分主元素超标或配比不合理;
2、挤压工艺或热处理工艺不合理;
3、铸锭或坯料质量差;
4、在线淬火没达到淬火温度或冷却速度不够;
5、人工时效工艺不当。
防止与控制措施
1、严格按标准控制化学成分或制定有效的内标;
2、采用优质铸锭或坯料;
3、优化挤压工艺;
4、严格执行淬火工艺制度;
5、严格执行人工时效制度并控制好炉温;
6、严格测温与控温。
三十、其他因素
总之,经综合治理,有效消除上述铝合金挤压制品30种缺陷,达到优质高产,长寿命,又有美观商品表面,创品牌,给企业带来生机和兴旺,有显著技术经济效益。